受講概要
プログラム
1．なぜなぜ分析とは
1.1真の原因と根本原因の具体例
1.2真の原因と根本原因
1.3未然防止と再発防止のフロー
2.なぜなぜの“べからず”10項目
なぜなぜの“べからず”10項目の解説
【演習1】コントローラのねじ締め忘れのなぜなぜ分析
【演習2】電気回路の短絡不良のなぜなぜ分析
【演習3】コントローラのキズ不良のなぜなぜ分析
【演習4】“イモはんだ”のなぜなぜ分析
【演習5】不良が多発している製品のなぜなぜ分析
【演習6】エポキシ樹脂の接着不良のなぜなぜ分析
【演習7】自動機のねじ締め忘れのなぜなぜ分析
【演習8】不適切な最終検査のなぜなぜ分析
【演習9】異物混入のなぜなぜ分析
【演習10】故障原因の追究のなぜなぜ分析
3.根本原因を突き止めるためのなぜなぜ分析
最終検査工程で点灯不良になったLED電球ソケットのなぜなぜ分析を行い3つの根本原因の対策実施した事例で解説
3.1根本原因を突き止めるためのなぜなぜ分析とは
3.2点灯不良ソケットの現象
3.3根本原因を突き止めるためのなぜなぜ分析の手順
3.4解決する原因を選択する
3.5なぜなぜ分析を行い、根本原因を突き止める
3.6 8つの根本原因とは
3.7根本原因の解決策を決定し対策する
3.8新たな直接の原因から根本原因を追究し対策を行う
【演習11】塩辛いカレーを作ってしまったなぜなぜ分析
【演習12】道路が陥没したなぜなぜ分析
質疑・応答
受講形式
WEB受講のみ
※本セミナーは、Zoomシステム利用によるオンライン配信となります。
オンラインでご参加の方は、事前にこちらでZoomの接続環境をご確認ください。
スムーズな受講のため、カメラ・マイク・スピーカーの動作をご確認ください。
受講対象
テーマに関心のある方であれば制限はありません。
問題を解決し根本原因の対策を確実に実施し再発を防止したい方々
予備知識
特に必要ありません。
習得知識
１）問題と問題を定義することができる
２）現場で正しいヒアリング方法（質問の方法）を学ぶことができる
３）ヒアリング結果を根本原因まで整理するなぜなぜツリーを作成できるようになる
４）再発防止とは根本原因に手を打つことであることが理解できる など
講師の言葉
本セミナーはなぜなぜ分析の基本的な考え方となぜなぜ分析をするときに間違えやすい“～するべからず10項目”の解説と演習を行います。
なぜなぜ分析は出発点となる品質不良、故障や事故等が発生した現場で現象を確認します。現象から問題と問題を定義します。正しい問題が定義できないと正しいなぜなぜ分析ができません。問題を定義し現場の担当者に適切なヒアリングとすることによって抽出した事実をなぜなぜツリーに整理することをくりかえすと真の原因と根本原因までたどり着きます。根本原因は8つの会社の仕事の進め方やしくみの中にあります。
また、本研修は、工程不良や社外クレームの処置と真の原因の対策だけでなくだけでなく、組織の仕事のやり方やしくみの悪さ（8つの根本原因）を追求し、対策することにより再発防止する手順を習得ことができます。誤っているなぜなぜ分析の演習問題のロジックを指摘し、根本原因までたどり着くためのヒアリング方法とヒアリング結果から根本原因を発見するまでの正しいロジックを作るための演習を行います。
セミナー終了後、根本原因に根本原因まで容易にたどり着くことができる羅針盤（根本原因にたどりつくためのガイド）となぜなぜ分析の根本原因まで分析する手順の全プロセスの事例のガイドを確認しながら適切ななぜなぜ分析ができるようになります。これらを活用することにより企業内の問題に対して正しい手順で取り組み未来に向けた再発防止を行うことができます。
受講者の声
丁寧な説明でわかりやすく、とても参考になりました。なぜなぜの本質を理解しました。実務で活用していきます。
なぜなぜ分析のコツやしてはいけないことなど詳しく知ることが出来たので、今回ご教えていただいた内容を用いて社内でも積極的になぜなぜ分析を行なっていこうと思います。
実務に活用できる内容でよかったです。
大変参考になるセミナーでした。ありがとうございました。