受講概要
プログラム
１．不良ゼロを実現する9原則
原則１：不良は結果（不良の発生要素は材料、作業、設備、異物にある）
原則２：不良の要因は９４
原則３：対策は４８
原則４：１０のツール
原則５：要素別改善（残ってしまった細かい不良や原因不明の不良もゼロにできる）
原則６：データ分析
原則７：発生工程の見つけ方
原則８：現物・現場
原則９：現象の連鎖
「なぜなぜ分析」はもういらない
２．生産現場で取り組むべき３つの不良対策
①異物不良ゼロへのアプローチ
・感性とは
・異物不良の発生メカニズム
・異物の正体を知る
・38の発生源と６つの伝達経路
・異物不良対策に効果的な徹底清掃
・清掃改善→清掃基準書の作成
②ポカミスゼロへのアプローチ
・脳の機能の限界を知り対策する
・ルールを守らせる
・ポカミスの20の要因と20の対策
・標準の7つの不備
・教育・訓練のしくみづくり
・うっかり対策
・判断ミス対策
③原則整備へのアプローチ
・20の原則崩れにより設備トラブル（故障、チョコ停、設備起因の不良）が発生する
・原則が崩れると設備起因の異物不良が発生する
・自然劣化状態を維持する重要性
３．不良ゼロを実現するために必要なモラルマネジメント
・モラルとは行動規範（やる気、チャレンジ精神）
・モラルマネジメントの11の施策（短縮版）
質疑・応答
受講形式
会場・WEB 選択可
オンラインでご参加の方は、事前にこちらでZoomの接続環境をご確認ください。
スムーズな受講のため、カメラ・マイク・スピーカーの動作をご確認ください。
受講対象
生産部門の管理・監督者、リーダー、品証の責任者、スタッフ、外注管理者
予備知識
特に必要ありません。
習得知識
１）不良の要因
２）原因のわからない不良をゼロにする方法
３）不良対策例と不良対策の進め方（ツール）
４）モラルアップ施策
５）「なぜなぜ分析」に変わる改善方法 など
講師の言葉
従来の不良対策では、不良は無くならない？！ なぜならば･･･従来の対策で無くせなかった不良が今残っている、今、ターゲットになっている不良だからです。従来のやり方だけに固執せず、別の方法も試してみるべきです。他社では実際に不良ゼロを実現しています。これは事実です。自分ができないからと諦めてしまわずに、ぜひトライしてみてください。
不良の要因は９４あります。一つの要因で発生する不良だけでなく、ポカミス（人）→ 原則の崩れ（設備）→ 異物が発生し、結果、異物不良になるという不良の連鎖もありえます。
従来の「原因を追究し対策する」という改善の進め方から「９４の要因に該当するものを洗い出す→ ４８の対策で未実施のものを実施する。（やっているのに結果がでないのはなぜかを検証する）」改善の進め方もアップデートです。不良ゼロが実現できれば日々の生産がグンと楽になるはずです。
受講者の声
アプローチの仕方が今までと違い、参考になりました。弊社はトヨタ系の会社なので、トヨタ流のなぜなぜや原因追及が多く、より時間がかかってしまっている事があったと思うため、カイゼンを進められたらと思います。
なぜなぜ分析が上手く出来ず、真因にたどり着くことに時間がかかることが多かったため、本日のアプローチは非常に有効であると感じた。
実践できそうな内容が多く早速自社内で展開してみようと思います。
長時間の講演ありがとうございました。実践的かつ興味深いお話が多く、退屈することなく視聴できました。
異物が原因で不良が発生することは理解していたが、そもそも異物とは何なのか、なぜ発生するのかを知らなかったので今回の研修で知る事ができ勉強になった。